赴日实习报告

赴日学习考察报告

2015年6月底抱着对TPS（精益生产方式）的疑问和模糊认识的心态赴日本进行TPS综合研修学习，对日本株式会社高冈公司、富士施乐制造株式会社铃鹿事业所、未来工业株式会社三家公司参观调研，抱着‘空杯’的思想听取了讲师浦野 康南讲的‘GL的一天’，讲师玉置 则夫‘丰田生产方式的基本思路’和讲师大西 匡的‘以造物’为核心的企业经营战略’结合此次现场考察看到的以及自己学习认识的，整理报告如下：

第一、对TPS理论的认知

精益生产（TPS）两大原则

1、自动化围绕质量。实物质量、工作质量调有质量问题就停下来，绝不向下道工序传递不合格（物品和工作），在工序中确保质量。 思考：如果仅仅从经营的角度去运行企业首先考虑的就是压低人工，降低材料质量，反而动摇了企业根本。我们如何去做？

2、准时化围绕效率。必要的时间完成必要的工作量

效率的提升=安定（管理、物料、质量、设备、人员的安定）+速度 其特征

1、生产组织和管理系统使用物品、信息、资金不间断的快速流动

2、持续不懈进行改善得的继续改良型企业文化

第二、心得体会

1、浪费

赴日学习后深刻感觉我们公司存在的多方位的浪费问题不良品返工；（水、电、煤、气浪费）

每个公司因为包材质量、变形和问题产品返工每个月都是几吨，整个集团就是上百吨浪费按照顿费用1100计算，一个月浪费的就是11万元全年就是上百万元。巨大的浪费从我们手边流失，值得我们深刻的反思。

空手等待；（人等机器、机器等人）

每个公司或不可避免的出现设备坏，原料空鸭等情况，车间人员空活等鸭，水电煤气一直在消耗浪费，如果我们日常在‘管的严点’‘想的多点’或许这块的.浪费就能省掉。中国古训‚磨刀不误砍柴工‛是有道理的，不要限制设备上的所用费用反而因为‘刀’不快影响了效率。

转运浪费；

个人想这块主要是重复劳动浪费，公司许多部门的环节和工序上的工作存在不能一步到位许多工作反复的去做，形成工作重复浪费不是每天解决一件事情，而是多天解决一件事情。

④加工浪费；

生产过程工序繁琐复杂，加工不够精细容易浪费比如鸭壳带背皮，背皮在鸭壳上和在翅根上完全不同的两个利润点。鸭掌脚垫修剪过大浪费鸭脖关节剪掉掺鸭壳浪费。不能忽略精细加工带来的利润点。 ⑤生产过多；

个别公司出现产能集聚与过剩情况，集团公司相对密集，内部竞争激烈部分公司为了个别排名牺牲了长期利益而过度的追求短期效果造成库存大销售压力大产品库存较多周转慢，存在降价的风险和积压资金流造成经营浪费、管理浪费。

⑥库存浪费；

增快库存周转率是下步的首要工作，个人想；不会因为库里的东西少穷死的，而会因库里的东西多富死的（过度的追求售价A？大库存增多，周转率减缓？)大野耐——减少一成浪费就等于增加一倍销售额 集团联席董事长陈春花在青岛6月8号时讲过如何做总成本领先？首要讲的就是节约。

2、人性化管理的彻底释放

如何让员工以厂为家，调度员工自我工作的主动性，主动的提出改善思路，改善永无止境，一个改善的结束就是另一个改善的开始。以前总在想一家小公司的发展靠的是什么？感觉是创新和改善而且所有的创新、创意来自于员工和客户。只有员工愿意消费的产品才能够打动顾客，但现在我们实际的是好多我们自己经营的客户又让我们自己亲手抛弃。现在的首要是如何取得员工和客户的信任？

在人性管理释放方面许多基层管理人员管理大打折扣，现在的管理人员存在不能按照公司既定的规章制度办事，反而员工提出的建议都不予采纳。

沉思：中国企业要学习日本企业，形式上的东西容易学模仿力度也足够，但难以执行彻底，只学习表皮难深入骨髓，主要是在社会的大环境影响和社会的文化上，但是日本的务实精神是学习的精髓，如何去做到‘空杯’和‘回归本源’？

第三、学习完后的具体做法

（1）首先鼓励车间以及各部门积极创新的思维，采取物质或者是金钱奖励创新和创意，只有心动才有行动；员工提起好的思路一次奖励10元，生产实用的根据创造的价值奖励价值的10%，推广到片区的奖励总价值的5%。

（2）推行看板管理一切事物全部上板先从解决‚眼病‛开始把看不见的东西拿到‚脸上‛说话，目前车间各班全部做完看板，正在完善内容。

（3）相关部门协作的改善，为达成目标而发现问题及解决措施

（4）制定培训计划‚从培训开始、从学习开始‛

（5）减少多余的步骤，缩短工作周期，降低物流成本，降低不必要的库存量，提高效率

（6）发现浪费根源从根本上解决车间各公司的一切浪费。