石化企業生產管理分析

利用現代化技術，通過資訊資源的深入開發和廣泛利用，不斷提高生產、經營、管理、決策的水平，進而提高企業經濟效益和企業競爭力的過程，是一個企業走向現代化管理的必經之路。下面是yjbys小編分享的一些相關資料，供大家參考。

　　1 企業管理現狀與需求

1)現狀。中原油田天然氣處理廠是以伴生氣處理，並對回收的輕烴進行深加工處理的大型石化企業，下屬生產單位主要有二氣廠、三氣廠、丁烷廠、輕烴站等。這些生產單位根據執行需要，全部採用了現代化的工業控制技術，普遍實現了區域內的資訊化、自動化執行。然而，目前各套系統僅在其各自生產單位執行，相對分散，各自獨立，沒有一個將它們整合在一起的資訊管理平臺。各類生產資料、資訊資源等以分散應用為主，無法實現集中，形成資訊孤島，更無法實現全廠共享和協同工作，很大程度上制約了各套控制系統功能的延展和發揮。同時，也使管理層、決策層無法在第一時間準確掌握一線生產執行狀況，造成指揮、部署、決策相對滯後。

2)企業需求。當前，全廠迫切需要採用企業級生產排程系統來建立全廠統一的.控制系統資訊整合平臺。通過生產排程系統把全廠各分廠的控制系統連線起來，把各分廠分散的自成體系的監控系統以分割槽的方式進行集中管理，實現管理層與控制層的整合，併為上層應用提供統一的資料支撐平臺。

3)專案實施意義。基於現有各套裝置的自控系統，建立一套全廠性的“生產資訊管理系統”，打造數字化工廠，是現代化企業生產經營管理的必然趨勢。該系統能夠實現遠端、實時檢視裝置生產動態，進行裝置工藝引數分析、調整和優化工藝流程，使裝置保持最佳經濟執行狀態;動態考核班組，強化班組管理;實時生成統計報表，對生產能耗和生產利潤、能耗、損耗實時計算，為節能降耗提供資料，從而間接或直接為企業創造經濟效益。

　　2 系統實現的功能

該系統具有流程圖瀏覽、實時資料查詢、歷史資料查詢、實時報警監視、歷史報警查詢、直線報警監視、數採狀態監視、工藝引數分析、事故追憶、班組考核、裝置物料平衡跟蹤 、生產利潤線上查詢、通用排程報表等功能。列舉一下典型功能：

工藝引數分析：可以對每一個工藝引數做出分析，檢視一段時間內的趨勢圖，求一段時間內的平均值，合格率，平穩率，偏差，最長超標時間，累積超標時間等分析資料。可自由定義考核上限、下限、正常值，並可在其趨勢圖上繪出考核上限線、下限線、正常值線，以便於分析資料。

班組考核：對班組的工藝操作水平做出合理及時的考核。主要包括四個方面，即工藝引數考核、報警考核、產量考核、收率考核。對班組各重要的工藝指標進行統計分析，得出科學、公正的結果，並能計算出各工藝引數的平均值，偏差、合格率、超標時間等。

報警查詢：應用軟體可對系統內的所有報警進行瀏覽和管理。 可選擇特定位號， 可選擇特定時間，並可用不同的顏色顯示特性，從而對以往任何時間操作出現的報警做出方便，快速，準確的查詢。

歷史資料查詢：歷史資料查詢可以在客戶端瀏覽、查詢實時資料庫中的歷史資料，並以曲線方式顯示，以方便工藝、技術人員對某個引數進行比對、分析，從而掌握規律和優化引數。

物料平衡：計算物料平衡中裝置材料的進出情況、產率情況及損耗情況，實時反映裝置的執行狀況，為技術人員進一步優化裝置工藝提供依據。

WEB釋出：該系統可以通過IE等瀏覽器，簡潔地實現流程圖瀏覽、實時資料瀏覽、報警查詢、歷史曲線、直線報警、故障追憶、現場視訊檢視等，使管理決策者不再受到地域限制，隨時隨地都可以掌握裝置執行狀況。

　　3 系統架構設計

天然氣處理廠生產資訊管理系統由實時資料庫子系統、資料採集子系統、網上釋出子系統和生產實時管理工具包四大部分組成。該系統是基於Web(B/S模式)的DCS資料監控系統，可使企業的管理人員不需要親臨生產現場，就可以從有瀏覽器的計算機上掌握一線生產資訊。它打破了管理網路和控制網路的分離，使控制資訊走出中控室，使廠級管理人員能夠更及時地瞭解整個工廠的生產狀況，方便生產排程;同時通過分析現場資料，幫助管理人員作出更加合理的決策;在安全措施有保證的條件下，還可以釋出到Internet網，讓管理者無論身在何處都可以對系統進行監控。系統結構如圖所示。

1)DCS、PLC 通過 OPC 伺服器向中心機房資料伺服器傳送過程資料，所有 OPC 伺服器通過 VPN 轉換為安全鏈路，通過 Linux 隔離機發送到資料伺服器上。

2)三氣廠一期、二期裝置的六大機組震動、位移、速度、間相、軸溫等關鍵資料通過連線線接入 DCS 系統，繼而利用 OPC 傳送至資料伺服器中。

3)化驗室手動輸入資料和手動報表資料通過系統客戶端輸入資料伺服器中。

4)線上色譜分析儀的化驗結果通過 TXT 文字交換進行資料採集。

　　4 效益分析

隨著這套系統的執行，將極大提高企業的現代化水平和核心競爭力，促進企業實現“高速度、高效率、高質量、高效益”的目標，大大加快了企業生產管理的資訊化和生產的自動化，更好地保障生產裝置的最佳執行，使之產量最大化，同時決策層有了更準確、及時的決策依據。預計每年為企業直接和間接創造500萬元的經濟效益。