催化裂化實習報告

第一章

目的： 生產實習的目的與要求教學中不可缺少的重要環節，通過生產實習是我們更好的獲得實際的生產技術知識，為後續的專業學習打好基礎，也培養我們獨立分析問題與解決問題的能力，通過生產實習接觸社會，與工人師傅打成一片，也是瞭解國情，瞭解企業管理，增強勞動觀念，為祖國建設事業心於責任感。瞭解工人師傅豐富的實際經驗，對我們來說是難得的鍛鍊機會，須遵守大連理工實習大綱的要求，全面完成這次生產實習的要求。

要求：

1． 每個學生要有嚴格的組織性與紀律性。

2． 認真學習安全教育課。

3． 進廠不準動任何閥門、和任何一切裝置。

4． 認真仔細觀察住崗位工藝路線、主要裝置效能。

5． 不可吸菸，必須執行安全準則。

6． 不準在實習期間大鬧、踐踏草坪。第二章 工廠概況

中國石油天然氣股份有限公司大連石化分公司（簡稱中國石油大連石化公司）是中國大型煉油化工生產企業，現有煉油生產裝置48套，化工生產裝置7套，年原油加工能力1050萬噸，能生產汽油、煤油、柴油、潤滑油、石蠟、苯類、聚丙烯、細旦纖維等石化產品200多種。

公司地處黃海之濱天然不凍良港大連灣內，有自備海運碼頭和鐵路棧橋，海陸運輸條件完善，是我國重要的石化產品出口和轉運基地之一，有多種高標號、環保型主導產品銷往國際市常

公司致力於強化企業管理,先後榮獲全國首批榮獲企業管理金馬獎、全國質量效益型企業、全國節約能源先進企業、全國企業管理優秀企業、全國環境保護先進單位、全國裝置管理先進單位、全國職工思想政治工作先進企業、全國“五一”勞動獎狀等20多個國家級榮譽稱號。

多年來，公司堅持“質量第一，以人為本，以質取勝，走質量效益型道路”的質量方針，產品出廠合格率連續23年保持100%。公司的“七星”註冊商標為全國馳名商標，遼寧省著名商標，在國內外使用者中享有良好的信譽，公司生產的“七星”牌成品油、石蠟，“巖山”牌聚丙烯樹脂、短纖維為遼寧名牌產品。公司自1996年整體通過ISO9002質量體系認證以來，連年通過了複評。

公司始終堅持經濟效益與社會效益並重,注重做好環境保護工作, “三廢”排放完全達到國家規定標準，先後獲大連市、遼寧盛全國的“花園式工廠”及全國綠化先進單位等榮譽,公司自1997年開始全面推行健康、安全與環境（HSE）管理，並於2002年同時通過了ISO9000質量體系2000版的換版認證和ISO14000環境管理體系認證。

公司大力實施企業文化戰略，把加快人才培養和技術進步作為推進公司發展的重要手段，努力構築“高品位、高智慧、高水平”的企業文化平臺，造就高素質的員工隊伍，塑造企業形象，提升企業核心競爭力和整體價值，推動企業健康持久發展。公司恪守誠信經營，2002年被評選為省級“重合同守信用”單位，2003年公司又榮獲全國“守合同重信用”企業榮譽。公司於“十五”建設期間，以建設具有國際競爭力的標誌型煉化企業為目標，全面推進科學管理，經濟效益不斷提高，名列中國石油煉化板塊前茅，2002年實現銷售收入132億元, 上繳稅費9.2億元,連續多年位列大連市納稅大戶榜首,2002年獲遼寧省的納稅百強企業。

目前，公司正在抓緊實施“十五”建設計劃，至2015年完成整個“十五”建設任務，屆時，公司的原油加工能力將增長一倍，一個更大、更強、更具競爭能力的現代化煉化企業將屹立於黃海之濱。

第三章 裝置概況及工藝流程

3.1裝置概況

3.1.1裝置簡介

大連石化分公司3.5Mt/a重油催化裂化聯合裝置是公司“十五”工程期間的第一套裝置，目的是滿足公司已、二加工能力配套的要求，並與“十五”規劃的單流程相匹配，把大連石化建成原油加工能力為2000錯誤！未找到引用源。的大型煉油基地。該裝置建成後，大連石化原油加工能力將達到1000錯誤！未找到引用源。.該裝置為洛陽石化工程設計公司設計，中油一建和六建承建，是目前國內最大的催化裂化裝置。

裝置從2001念11月破土動工，到2002念11月建成投產，僅歷時一年時間，建設週期短，創國內催化裝置建設之最。2002年11月18日，實現投料試車一次成功。裝置在2003年10月15日按計劃停工檢修。裝置在執行一年的時間裡，暴露了一些問題，這些問題主要是裝置大型化帶來的。在裝置停工檢修期間，我們針對第一週期執行中出現的問題進行了相應的改造與完善。2003年10月28日再次開車，裝置執行良好。經標定合格，裝置的處理量、輕油回收率、能耗達到並超過了設計指標。

350噸/a重油催化裂化聯合裝置，包括反應-再生、分餾、吸收穩定、能量回收機組、餘熱鍋爐、產品精製和餘熱回收共七部分。佔地面積23400錯誤！未找到引用源。。

裝置設計原料分為近期與遠期，近期原料為42%的大慶減壓蠟油和58%的大慶減壓渣油的混合油，殘炭為5.05%；遠期為92%RDS尾油、5.53%的減壓蠟油和1.51%的減壓渣油和混合油，殘炭為5.85%。

3.1.2工藝原理

催化裂化部分

催化裂化是煉油工業中重要的二次加工過程，是重油輕質化的重要手段。它是原料油在適宜的溫度、壓力和催化劑存在的條件下，進行分解、異構化、氫轉移、芳構化、縮合等一系列化學反應，原料油轉化成氣體、汽油、柴油等主要產品及油漿、焦炭的過程。催化裂化的暈啊料來源廣泛、主要是常減壓的餾分油、常壓渣油、減壓渣油以及丙烷脫瀝青油、蠟膏、蠟下油等。隨著石油資源的日趨缺乏與原油的變重，處理的原料可以是全常渣或者是全減渣。在硫含量較高時，則需用加氫脫硫裝置處理 ，提供催化原料。催化裂化具有輕質油收率高、汽油辛烷值較高、氣體產品中烯烴含量較高等特點。

催化裂化生產主要包括：

反應再生部分：完成原油轉化。原料油通過反應器與催化劑接觸並反應，不斷輸出反應產物，催化劑則在反應器和再生器之間不斷迴圈使用，在再生器中通入空氣燒去催化劑的積炭，恢復催化劑的活性，使催化劑迴圈。燒焦放出的熱量又以催化劑為載體，不斷帶回反應器，供給反應所需的熱量，過剩熱量由外取熱器取出並加以利用。

分餾部分：根據反應油氣各組分沸點不同，將它們分離成夫妻、粗汽油、輕柴油、回煉油、油漿，並保證產品乾點、輕柴油凝固點和閃點合格。

吸收穩定部分：利用組分之間在液體中溶解度的差異把不同富氣和粗汽油分離成乾點、液液化氣、穩定汽油。控制好幹起中錯誤！未找到引用源。

3.1. 2.2產品精製部分

產品精製裝置為350錯誤！未找到引用源。t/a重油催化的配套轉裝置，該裝置是對汽油託硫化氫及脫硫醇處理，保證銅片腐蝕不大於1級，硫醇含量不大於10ppm,對幹氣進行脫硫化氫處理，保證幹氣的硫化氫含量小於20mg/m3，對液化氣脫硫化氫及脫硫醇處理，使硫化氫+硫醇含量小於20ppm。

汽油脫硫醇部分：該部分採用美國MERICHEM專利技術，即纖維膜脫硫技術。核心裝置是纖維膜接觸器，使汽油與鹼液這兩種互不相溶液體非分散性接觸，汽油中的硫化氫與硫醇在催化劑的作用下，被分別氧化成硫代硫酸鈉及二硫化物。經分離後硫代硫酸鈉溶於鹼，二硫化物溶於汽油。間斷注入新鮮鹼液與鹼渣。

幹氣、液化氣脫硫、脫硫醇部分：幹氣與液化氣脫硫採用胺法脫硫，脫硫劑選用複合型甲基二乙醇胺（MDEA）.脫硫後的富胺液送至氣分裝置再生後迴圈使用。液化氣脫硫醇採用預減法脫硫化氫、催化劑鹼液抽提脫硫醇工藝，催化劑鹼液再生後迴圈使用。

3.2 工藝流程及說明3.2.1 催化裂化部分

1） 反應—再生

混合原料油（90°C）從裝置外自吸進入原料油泵（p1201A,B），抽出後經原料油—頂迴圈油換熱（E1206A,B）換熱至180°C，最終經原料油—頂迴圈油漿換熱器（E1215A,B）加熱至200°C左右，分十路經原料油霧化噴嘴進入提升管反應器（R1101A）下部；自分餾部分來的回煉油和回煉油漿混合後即可以進入提升管反應器中部，也可以進入原料集合管，同原料一起進入提升管反應器下部，與700°C高溫催化劑接觸完成原料的升溫,氣化及反應，515°C反應油與待生催化劑在提升管出口經三粗粗旋風分離器得到迅速分離後經升氣管進入沉降器六組單級旋風分離器，在進一步出去攜帶的催化劑細粉後，反應油氣離開沉降器，進入分餾塔(T1201).

積碳的待生催化劑先經粗旋的氣提設施初步氣提後進入氣提段，在此與蒸汽逆流接觸一進一步氣提催化劑所攜帶的油氣，氣提後的催化器沿待生斜管下流，經待生滑閥進入再生器(R1102)的燒焦罐下部，與自二密相來的再生催化劑混合開始燒焦，在催化劑沿燒焦罐向上流動的過程中，燒去約90%左右的焦炭，同時溫度升至約690°C。較低含碳的催化劑在燒焦罐頂部經大孔分佈板進入二密相，在700°C條件下，最終完成焦炭及CO的燃燒過程。再生催化劑經再生斜管及再生滑閥進入提升管反應器底部，在幹氣及蒸汽的提升下，完成催化劑加速，分散過程，然後與原料接觸。

再生器燒焦所需的主風有主風機提供，主風機自大氣進入主風機（B1101）,升壓後經主風管道，輔助燃燒室及主風分佈管進入再生器。再生產生的煙氣經16組兩級旋風分離器分餾催化劑後，再經三級旋風分離器（CY1104）進一步分餾催化劑後進入煙氣輪機（BE1101）膨脹做功，驅動主風機（B1101）。從煙氣輪機出來的煙氣進入預熱鍋爐進一步回收煙氣的熱能，使煙氣溫度降到201°C以下，最後經煙囪排入大氣。

當煙機停運時，主風由備用風機提供，此時再生煙氣經三旋後由雙動滑閥及降（PR01101）降壓後再進入預熱鍋爐。

開工用的催化劑由冷催化劑罐(V1101)或熱催化劑罐（V1102）壓送至再生器，正常補充催化劑可由催化劑小型自動加料器（V1115）輸送至再生器。CO助燃劑由助燃劑加料（V1114），助燃劑罐（V1113）用非淨化壓縮空氣經小型加料管線輸送至再生器。

為保持催化劑活性，需從再生器內部定期卸出部分催化劑，送至廢催化劑罐（V1103），此外由三級旋風分離器回收的催化劑，由三旋催化劑出料罐（V1108）壓送至廢催化（V1103）.

2) 熱工

裝置發汽裝置包括：外取熱器（兩臺）、循迴圈油漿蒸汽發生器（兩組），分餾二中蒸汽發生器及餘熱鍋爐等組成。其中外取熱器用一臺汽包，迴圈油漿蒸汽發生器每兩臺為一組，每組共同用一臺汽包，分餾二中蒸汽發生器及餘熱鍋爐各用一臺汽包，因此本裝置系統中共設有五臺汽包，其中外取熱器、油漿蒸汽發生器及分餾二中蒸汽發生器分別用煙氣與催化劑、迴圈油漿及分餾二中迴流油作為熱源，而餘熱鍋爐則用再生煙氣作為熱源。

自系統來的除鹽水送至裝置分流塔頂油氣換熱器加熱，將水溫提高到90℃，然後進入大氣旋模式除氧器（V1501A、B）。除鹽水經除氧後由中壓鍋爐給水泵（P1501A、B、

C、D）加壓進入餘熱鍋爐（B1501）的水-水換熱器進行換熱（熱源來自一級省煤出口），然後進入省煤器中預熱至170℃。預熱後的除氧水分別送至餘熱鍋爐（B1501）汽包、外取熱器汽包（V1401）、迴圈油漿蒸汽發生器汽包（V1402AB）及分餾二中蒸汽發生器汽包（V1403），其上水流量分別由各自汽包液位控制。

裝置（餘熱鍋爐）產的250t/h中壓過熱蒸汽除約26.8t/h自用，其餘223.2t/h全部送至電廠汽輪機做功。裝置開工時用的中壓過熱蒸汽由電廠供給，裝置正常生產及開工用的1.0MPa蒸汽由系統管網供給。為保證裝置生產安全的可靠性，在中壓蒸汽管網與低壓蒸汽管網之間設定了減溫減壓器，其作用如下：①裝置自產的中壓過熱蒸汽減溫減壓；②系統來的中壓過熱蒸汽減溫減壓；③中壓飽和蒸汽減溫減壓。

自煙機來的484℃再生煙氣正常情況下進入餘熱鍋爐（B1501），溫度降至200℃後排至煙囪。餘熱鍋爐（B1501）投入執行前再生煙氣可經過旁路煙道排至煙囪。餘熱鍋爐（B1501）投入執行前再生煙氣可經過旁路煙道排至煙囪。

本裝置由於再生部分過剩熱量較大，裝置總取熱負荷約85480kW，設計採用兩臺外取熱器，同時在再生器內設定蒸汽過熱管，以過熱部分裝置產的中壓蒸汽。兩臺外取熱器一臺採用氣孔外迴圈式，一臺採用閥控式。取熱管均採用大直徑的翹片管，水汽迴圈採用自然迴圈方式。

另外，在過熱器和省煤器之間設蒸發段，因煙機停用時，進入餘熱鍋爐的煙氣溫度很高，經過熱器後的溫度仍可是省煤器內的除鹽水沸騰，而使裝置中發汽裝置的汽包液位無法控制。增加蒸發段後，用餘熱鍋爐（B1501）汽包與蒸發受熱面之間的自然迴圈，吸收煙氣的熱量而產生的蒸汽回到餘熱鍋爐汽包（B1501）。

3）分餾

分餾塔（T1201）共有34層塔盤，塔底部裝有7層人字擋板。由沉降器來的反應油氣進入分餾塔底部，通過人字型擋板與迴圈油漿逆流接觸洗滌反應油氣中催化劑並脫過熱，使油氣呈“飽和狀態”進入分餾塔進行分鎦，油氣經過分餾後得到氣體、粗汽油、輕柴油、回煉油、油漿。為提供4足夠的內部迴流和使塔的負荷分佈均勻，分餾塔分別設有四個迴圈迴流。

分餾塔頂油氣經分餾塔頂油氣-除鹽熱水換熱器（E1201A-H）換熱後，在經分餾塔頂油氣乾式空冷器及分餾塔頂油氣冷凝冷卻器（E1202A-P、E1203A-H）冷至40℃進入分餾塔頂油氣分離器（V1203）進行氣、液、水三相分離。分離出的粗汽油經粗汽油泵（P1202A/B）課分為兩路，一路作為吸收劑經粗汽油冷卻器（E1220）使其溫度降至35℃打入吸收塔（T1301），另一路作為反應終止劑打入提升管反應器終止段入口。富氣進入氣壓機（C-1301）,含硫的酸性水流入酸性水緩衝罐（V1207），用酸性水泵（P1203A、B）抽出，一部分作為富氣洗滌劑、提升管反應終止劑，另一部分送出裝置。

分餾塔多餘熱量分別由頂迴圈迴流、一中迴圈迴流、二中迴圈迴流及油漿迴圈迴流取走。

頂迴圈迴流自分餾塔第四層塔盤抽出，頂迴圈油泵（P1204A-D）升壓，經原料油-頂迴圈油換熱器（E1206A、B）、頂迴圈油-熱水換熱器（E1204A-D）換熱溫度降至95℃左右後，再經頂迴圈油空冷器（E1205A-D）調節溫度至80℃左右返回分餾塔第一層。

一中段迴流油自分餾塔第二十一層抽出，用一中迴圈油泵（P1206A、B）升壓，經穩定塔底重沸器（E1311）、原料油-分流一中段油換熱器（E1207）、分流一中段油-熱水換熱器（E1208）換熱，將溫度降至200℃左右返回分餾塔十六、十八層。

輕柴油自分餾塔第十五、十七層自流至輕柴油汽提塔（T1201），汽提後的輕柴油由輕柴油油泵（P1205A、B）加壓後，經原料油-輕柴油換熱器（E1210A、B）、輕柴油-富吸收油換熱器（E1211）、輕柴油-熱水換熱器（E1212A、B）、輕柴油空冷器（E1213A-D）換熱冷卻至60℃後，再分成兩路：一路作為產品出裝置；另一路經貧吸收油冷卻器（E1214A、B）使其溫度降至35℃送至再吸收塔（T1303）作為再吸收劑。

二中及回煉油自分餾塔第三十三層自流至回煉油罐（V1202），經二中及回煉油泵（P1207A、B）升壓後，一路與回煉油漿混合進入提升管反應器，另一路返回分餾塔第三十三層，第三路作為二中段迴圈迴流，經換熱器（E1209）發3.5MPa級飽和蒸汽後，將溫度降至270℃返回塔內，第四路作油漿過濾系統浸泡油。

油漿自分餾塔底分為兩路，一路由迴圈油漿泵（P1208A-C）抽出後經原料油-迴圈油漿換熱器（E1215A、B）、迴圈油漿蒸汽發生器（E1216A-D）發生3.5MPa級飽和蒸汽，將溫度降至250℃左右後，分上下兩路返回分餾塔。另一路由產品油漿泵外甩泵（P1209A、B）抽出後再分為兩路，一路作為回煉油漿與回煉油混合後直接送至提升管反應器（R1101），另一路經油漿過濾器後，經產品油漿冷卻器（E1217A、B;E1218A、B）冷卻至90℃，作為產品油漿送出裝置。為防止油漿系統裝置及管道結垢設定油漿阻垢劑加註系統。桶裝阻垢劑先經化學藥劑吸入泵（P1103）打進化學藥劑罐（V1105），然後由化學藥劑注入泵（P1101A、B）連續注入迴圈油漿泵（P1208A-C）入口線。

4）吸收穩定

從V1203來的富氣進入氣壓機一段進行壓縮，然後由氣壓機中間冷卻器冷至40℃後，進入氣壓機中間分離器（V1301）進行氣、液分離。分離出的富氣再進入氣壓機二段，二段出口壓力（絕）為1.6MPa.氣壓機二段出口富氣與解吸塔頂氣及富氣洗滌水匯合後，先經壓縮富氣乾式空冷器（E1301A-D）冷凝後與吸收塔底油匯合進入壓縮富氣冷凝冷卻器（E1302A-D）進一步冷卻至40℃後，進入氣壓機出口油氣分離器（V1302）進行氣、液、水分離。

經V1302分離後的氣體進入吸收塔（T1301）進行吸收，作為吸收介質的粗油氣分別自第四層或第十三、十九層進入吸收塔，吸收過程放出的熱量由兩中段迴流取走。其中一中段迴流自第七層塔盤下集油箱流入吸收塔一中迴流泵（P1305A、B）,升壓後經吸收塔一中段油冷卻器（E1303）冷卻至35℃返回吸收塔第八層塔盤；二中段迴流自第三十層塔盤下集油箱抽出，由吸收塔二中迴流泵（P1306）送至吸收塔二中段油冷卻器（E1304）冷卻至35℃返回吸收塔第三十一層塔盤。

經吸收後的貧氣至再吸收塔（T1303）用輕柴油作吸收劑進一步吸收後，幹氣分為三路，一路至提升管反應器作預提升幹氣，另一路做油漿過濾器反衝洗幹氣；第三路至產品精製脫硫，送出裝置。塔底富吸收油經過與輕柴油換熱（E1211）後，返至分餾塔T1201第13層。

凝縮油由解析塔進料泵（P1303A、B）從V1302抽出後進入解吸塔（T1302）第一層，由解吸塔中段重沸器（E1306）、解吸塔底重沸器（E1310）提供熱源，以解吸出凝縮油中錯誤！未找到引用源。及小於錯誤！未找到引用源。組分。解吸塔中段重沸器（E1306）採用熱虹吸式，以穩定汽油為熱源；採用熱虹吸式的解吸塔底重沸器（E1310）一1.0Mpa蒸汽為熱源，凝結水進入凝結水罐（V1304），經凝結水—熱水換熱器（E1312A、B）送至電廠。脫乙烷汽油由塔底脫乙烷汽油泵抽出，經穩定塔進料換熱器（E1305）與穩定汽油換熱後，送至穩定塔（T1304）進行多組分分餾，穩定塔底重沸器（E1311）也採用熱虹吸式並由分餾塔一種段迴圈迴流油提供熱量。液化石油氣從穩定塔頂餾出，經穩定塔頂油氣乾式空冷器（E1315A--F）、穩定塔頂冷凝冷卻器（E1316A--F）冷至40℃後進入穩定塔塔頂流罐（V-1303）。經穩定塔頂回流油泵（P1308A、B）抽出後，一部分作為穩定塔迴流，其餘作為液化石油氣產品送至產品精製脫硫、脫硫醇。穩定汽油自穩定塔底先經穩定塔進料換熱器（E1305）、解吸塔中段重沸器（E1306）、穩定汽油—熱水換熱器（E1308A--D）、穩定汽油冷卻器（E1309A、B）冷卻至40℃，一部分由穩定汽油泵（P1309A、B）加壓後，經補充吸收劑冷卻器（E1314）冷至35℃後送至吸收塔作吸收劑，另一部分作為產品至產品精製脫硫醇。

5）公用工程

a）1.0Mpa蒸汽系統：

1.0Mpa蒸汽從裝置外管網進入裝置內1.0Mpa蒸汽管網，經蒸汽分水器V1117後供裝置反再系統、分餾系統、吸收穩定系統和機組等各點用汽，同時供給產品精製系統用汽。另外從中壓蒸汽系統來的一部分中壓蒸汽經減溫減壓器併入裝置內1.0Mpa蒸汽管網。在正常生產時裝置用1.0Mpa蒸汽大都從裝置外進入，只有一小部分從減溫減壓器來。如果裝置外蒸汽管網出現問題，則必須大量使用從減溫減壓器來的1.0Mpa蒸汽，以確保全裝置的平穩執行。

b）淨化風、非淨化分系統：

0.7Mpa淨化風進入裝置後直接進入淨化風罐V1110，從罐頂出來後，除供給滑閥吹掃用風、儀表風、產品精製用風、催化劑小型加料流化用風和自動加料器等用風外，還有一路進入淨化風罐V1111，供煙機密封、放火炬蝶閥、氣壓機入口蝶閥、防喘振閥、阻尼單向閥等用風

0.7Mpa非淨化風進入裝置後直接進入非淨化風罐V1112，供給反再系統鬆動用風、催化劑罐鬆動衝壓用風、輔助燃燒室用風、再生器燃燒油用風、催化劑加卸料輸送用風和工藝管線吹掃用風等，還分出一條線供產品精製系統用風。

C）餘熱回收站：

餘熱回收站主要由熱媒水迴圈泵（P1601A、B）、隔油罐（V1601A、B）、油水分離器（V1603A）、高效除油纖維過濾器（FI1601A）、蒸汽加熱器（E1602A）、海水冷卻器（E1601A、B）以及各類儀表、加藥與取樣裝置構成。

熱媒水在熱源處取熱，溫度升高後進入隔油罐，經過隔油罐進入熱媒水迴圈泵，熱媒水經水泵升壓送到各使用者使用，熱媒水回水返回到餘熱回收站再回到熱源進行加熱，如此形成閉路迴圈系統。其中一部分熱媒水經油水分離器和高效纖維過濾器，出去熱媒水中的懸浮物和油，然後進入熱媒水迴圈泵入口。

為了保證氣分裝置用水條件，設定了臨時加熱器（E1602A），用1.0Mpa蒸汽加熱熱媒水供水。如果熱媒水回水溫度較高，影響與催化裝置的工藝介質換熱，可通過海水冷卻器（E1601A、B）將回水冷卻，然後再送入催化裝置取熱。

d）汙水預處理：

自裝置來的含油汙水進入汙水提升池（以下簡稱錯誤！未找到引用源。汙水池），經汙水提升泵送入油水分離器（RA--01），再油水分離器中依靠有水的比重進行油、水的分離。分離出的汙水進入處理後汙水提升池（以下簡稱錯誤！未找到引用源。汙水池），經處理後汙水提升泵送至汙水處理場；分離出的汙油進入汙油提升池（以下稱為汙油池），經汙油提升泵送入裝置的汙油管道（二中返塔管線）中或裝車運走。

3.2.2 產品精製部分

1）汽油脫硫醇

自350×104t/a重油催化裂化裝置來的汽油，經汽油過濾器（FI3101Ａ、Ｂ）出去大約３００微米的固體顆粒後，進入空氣－汽油混合氣（ＭＩ３１０１）與空氣混合。混合有空氣的汽油從纖維膜接觸器（ＦＦＣ３１０１）頂端注入，與催化劑鹼液接觸並流通過纖維膜接觸器。汽油中的硫化氫及硫醇在催化劑的作用下，被分別氧化成硫代硫酸鈉及二硫化物。經分離後硫代硫酸鈉溶於鹼液中，二硫化物溶於汽油中。

其脫硫化氫催化反應方程式為：Ｈ２Ｓ+２Ｎ2S+2H2O

2Na2S+H2O+2O2 NaS2O3+2NaOH

脫硫化氫反應總方程式為：

2H22 Na2S2O3+3H2O

其脫硫醇催化反應方程式為：

2O

2RSNa+H2O+1/2O2 RSSR+2NaOH

脫硫醇催化反應總方程式為：

RSH+1/2O22O

新鮮鹼由鹼液泵（P3102A、B）間斷補充，並經過鹼液過濾器（FI3102）過濾。為彌補由於幹基汽油攜帶飽和水，造成鹼液濃度逐步升高，因此通過新鮮水加入泵（P3106A、B）連續補充新鮮水。

汽油及催化劑鹼液在鹼洗沉降罐（V3101）中沉降分離，分離後的鹼液由催化劑迴圈泵（P3105A、B）迴圈使用，汽油及尾氣進入汽油沉降罐（V3102）中分離，分離出來的尾氣經尾氣分液罐（V3109）後送至催化煙囪放空；汽油經汽油成品泵（P3101A、B）升壓後送出裝置。

V3101中設定聚結器（CP3101），減少汽油夾帶鹼液，保證汽油中的Na+小於1ppm(wt)。催化劑通過催化劑加入混合器（MI3103）注入，以保證迴圈鹼液中催化劑濃度達到200ppm(wt)。2）幹氣及液化氣脫硫

液化氣自350×104t/a重油催化裂化裝置來，經液化氣緩衝罐（V3201）後，由液化氣進料泵（P3201A、B）送入液化氣脫硫抽提塔（T3201），用濃度為30%的甲基二乙醇胺溶液進行抽屜，脫除硫化氫後的液化氣經液化氣胺液回收器（V3203）進一步高效分離並回收胺液後，送至液化氣脫硫醇部分。

幹氣350×104t/a重油催化裂化裝置來，經幹氣冷卻器（E3201A、B）冷卻後進入幹氣分液罐（V3202）分液，然後進入幹氣脫硫塔（T3202），與濃度為30%的甲基二乙醇胺溶液逆向接觸，幹氣中的硫化氫和部分二氧化碳被溶劑吸收，塔頂淨化幹氣用迴圈除鹽水水洗後，經幹氣胺液回收器（V3204）分液後送至燃料氣管網。

液化氣脫硫抽提塔（T3201）和幹氣脫硫塔（T3202）的塔底富液合併送至氣體聯合裝置再生。

3）液化氣脫硫醇

液化氣脫硫後，經液化氣-鹼液混合器（MI3301）與10%鹼液混合後，進入液化氣預鹼洗沉降罐（V3301），經沉降分離後，鹼液迴圈使用，新鮮鹼液由催化劑鹼液迴圈泵（P3301A、B）間斷補充，鹼渣自壓至鹼渣罐（V3106），液化氣至液化氣脫硫醇抽提塔（T3301），用溶解有磺化鈦菁鈷催化劑的鹼液進行液-液抽提，脫硫醇後的液化氣再用除鹽水水洗以除去微量鹼，最後經液化氣砂濾塔（T3302）進一步分離鹼霧、水份後送出裝置。

液化氣脫硫醇抽提塔（T3301）底的催化劑鹼液用熱水加熱至60℃，進入氧化塔（T3303），用非淨化空氣再生，經二硫化物分離罐（V3303）分離並冷卻後，催化劑鹼液經催化劑鹼液迴圈泵（P3301AB）送至液化氣脫硫醇抽提塔迴圈使用；硫醇氧化所產生的二硫化物間斷排至鹼渣罐，分離出的尾氣與汽油脫硫醇尾氣合併送至催化裂化裝置煙囪排空。

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第四章 工藝過程改造方案

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為擴大裝置處理能力，提高產品收率，改善產品分佈，保證裝置長週期執行，裝置可以進行以下幾點優化：

1）選擇含硫低的原料油

我們實習所在的催化裂化車間所用原料油含硫量偏高，導致產品需要脫除較高濃度的含硫化合物，而硫化氫為有毒氣體，當濃度過高時會致使人窒息猝死。所以為了保證工作人員的絕對安全，可以使用含硫較低的原料油，但成本可能會有所提高。

2）採用先進反應-再生裝置

RFCC工藝：該工藝特點為高度霧化的靶式噴嘴以及二段再生、混合溫度控制技術。 特點：（1）高度霧化靶式噴嘴和混合段溫度控制，原料油在壓力下噴至靶板形成薄油膜，再靠整齊剪力霧化成微小油滴。改善催化劑的分佈情況，有利於霧化油滴和催化劑的均勻接觸、快速混合。

（2）微小油滴與高溫催化劑在毫秒內迅速汽化，調節催化劑的停留時間，降低油氣分壓，鈍化催化劑表面的重金屬，有利於降低生焦和提高輕質油收率。

（3）採用二段再生。與一段再生相比，二段再生的水汽分壓可以很低，減輕了催化劑的水熱老化程度。而且，第二段的催化劑藏量比單段再生器的藏量低，停留時間較短。這兩個因素都為提高再生溫度創造了條件。 4）精餾塔的改造

將部分雙溢塔盤改造為四溢塔盤。塔底人字型擋板改造成規整柵格填料。使各路迴流和反應油氣更充分的接觸，同時還能降低分餾塔壓力，增大富氣產量等。

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5）用金屬鈍化劑

重油催化裂化，由於原料複雜，重金屬含量更高，催化劑重金屬汙染是一個必然面臨的`問題。加註金屬鈍化劑和適當的增加催化劑卸劑量是目前執行裝置簡單可行的辦法。它能鈍化原料油中的重金屬，降低重金屬對催化劑的危害，延緩催化劑的失活速度。

第六章 生產實習心得體會

兩週的生產實習轉瞬已經結束，它為我們提供了一次男的的書本理論與生產實習相結合的

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機會，極大地豐富了我們的閱歷，開闊了我們的眼界，使我們的專業知識得到了更好的運用與理解。

對於實習我有以下以下幾點深刻的認識。第一是安全的重要性，在正式下廠接觸裝置之前，我們分別接受了入廠、車間、班組三級不同的安全教育。這讓我認識到，安全在生產當中佔據著極為重要的地位，要保證一個車間乃至全廠各個裝置的安全穩定執行，必須培養起良好的安全習慣，掌握必要的安全救護措施。第二是深刻了解了理論知識與生產實踐的差別，實習不僅僅是工藝與裝置裝置的學習，更是對工人師傅認真的工作態度的瞭解與學習，由此對自我進行鞭策。第三是對石油煉製工藝的掌握。在五聯合車間與二聯合車間，我分別瞭解了催化裂化工藝流程和常壓蒸餾工藝流程。對石油煉製的整個過程有了初步系統性的瞭解，並重點在現場學習了主崗位的催化裂化工藝流程。從工廠的實際裝置流程中，我學到了許多課本里沒有的知識。比如說管路的具體排布、裝置佈置、換熱裝置選擇與連線等，這對今後的化工設計改造工作有很大的幫助。最後是瞭解了我國石油的概況，知道了我國裝置技術與國外的差別，這更加激發了我們為此奮鬥的熱情。

本次實習對我來說真是收穫良多，在獲得實踐能力的同時也體驗到了車間員工的艱辛，為自己今後的學習工作打下了良好的基矗

最後要感謝整個實習過程中殷德巨集老師和靳立軍老師對我們的悉心指導和深切關懷，並感謝石油七廠給與我們的幫助與支援！